Yantai Amho Machinery Co., Ltd. ist einer der zuverlässigsten Hersteller und Lieferanten von magnetischen Späneförderern in China. Mit einem professionellen Produktionsteam sind wir in der Lage, die Bedürfnisse der meisten unserer Kunden zu erfüllen. Willkommen beim Kauf eines Premium-Magnetspäneförderers zu einem wettbewerbsfähigen Preis in unserer Fabrik.
Produktübersicht
Wenn eine CNC-Maschine Stahl oder Gusseisen schneidet, können sich die Späne schnell im Arbeitsbereich ansammeln und sich mit der Schneidflüssigkeit vermischen. Ein magnetischer Späneförderer bietet eine einfache Möglichkeit, dieses Material aus der Maschine zu transportieren, ohne auf mechanisches Schaben angewiesen zu sein.
Der magnetische Späneförderer von Amho verwendet Permanentmagnete, die unter einer Förderfläche aus Edelstahl installiert sind. Eisenspäne bleiben auf der Oberseite, während sich die Magnetbaugruppe darunter bewegt, und die Späne werden zum Auswurfende transportiert. Da die Magnete vom Bearbeitungsabfall getrennt bleiben, lässt sich die Förderfläche leichter sauber halten und das System kann in Bearbeitungsumgebungen eingesetzt werden, in denen Kühlmittel und Öl vorhanden sind.
Der Förderer ist hauptsächlich für Eisen- und Stahlspäne bestimmt. Aluminium, Kupfer und andere nicht-magnetische Materialien reagieren nicht auf das Magnetfeld, daher erfordern diese Materialien eine andere Art von Chip-Handhabungsausrüstung.
Magnetische Auswahl für unterschiedliche Bearbeitungsbedingungen
Das Magnetsystem kann je nach Anwendung mit unterschiedlichen Permanentmagnetmaterialien konfiguriert werden.
Ferritmagnete werden im Allgemeinen für die Trockenbearbeitung verwendet und bieten ein Magnetfeld von etwa 600–1000 Gauss. Wenn Späne mit Kühlmittel vermischt werden oder eine stärkere Haltekraft benötigt wird, können Neodym-Eisen-Bor-Magnete mit einer Magnetstärke von bis zu etwa 3000 Gauss ausgewählt werden.
Dieser Unterschied ist im tatsächlichen Gebrauch von Bedeutung. Kleine Stahlspäne, die sich bei einem Trockenprozess leicht auffangen lassen, können sich anders verhalten, wenn sie mit Öl oder Kühlmittel bedeckt sind. Die Auswahl der richtigen Magnetstärke zu Beginn kann daher helfen, Probleme mit Spänetransport und -austrag während des Betriebs zu vermeiden.
Montage des Förderers an die Maschine
Es gibt keine Förderbandgröße, die für jede Werkzeugmaschine geeignet ist. Aus diesem Grund fertigt Amho die Ausrüstung entsprechend dem verfügbaren Platz und der Position, an der die Späne die Maschine verlassen müssen.
Die Förderlänge, die Sammelstrecke, die Breite und die Hubhöhe können an das Maschinenlayout angepasst werden. Üblicherweise wird ein 60-Grad-Hebeabschnitt verwendet, während für Installationen mit unterschiedlichen Platzbeschränkungen 30-Grad- und 45-Grad-Anordnungen verfügbar sind.
Der Förderer kann auch mit Kühlmittelfiltrationsgeräten kombiniert werden. In einer Bearbeitungslinie, in der Flüssigkeit wiederverwendet wird, kann die Entfernung von Stahlspänen vor der Rückkehr des Kühlmittels in den Tank die Menge an festen Verunreinigungen reduzieren, die in das Zirkulationssystem gelangen. Je nach Prozess kann der Magnetförderer mit Geräten wie einem Papierbandfilter zusammenarbeiten.
Wo es Sinn macht
Der magnetische Späneförderer ist am nützlichsten, wenn der Abfall selbst magnetische Eigenschaften hat. Zu den typischen Installationen gehören CNC- und VMC-Werkzeugmaschinen, Schleifgeräte, Bohrmaschinen und Produktionslinien zur Bearbeitung von Stahl- oder Eisenkomponenten.
Es wird auch in Anwendungen eingesetzt, bei denen Schneidflüssigkeit im Spiel ist. Da die Späne durch Magnetkraft gehalten und transportiert werden und nicht durch die Förderfläche gedrückt werden, kann die Ausrüstung eisenhaltige Abfälle aus einem Kühlmittelstrom trennen und sie gleichzeitig zum Sammelpunkt bewegen.
Dies macht das System besonders praktisch für Maschinenwerkstätten, die große Mengen relativ kleiner Eisenspäne anstelle großer, unregelmäßiger Stücke gemischten Materials produzieren.
Über Amho
YANTAI AMHO MACHINERY CO., LTD. liefert seit 2014 Zubehör für Werkzeugmaschinen. Die Produktpalette umfasst Späneförderer, Kühlmittelfiltrationsgeräte, Magnetabscheider, Metallspäne-Zerkleinerer und andere Geräte für die Späne- und Flüssigkeitshandhabung.
Für den Magnetförderer bietet Amho maßgeschneiderte Konfigurationen basierend auf den Abmessungen und Austragsanforderungen der Maschine des Kunden. Dies ist sowohl bei Retrofit-Projekten als auch bei Neumaschineninstallationen nützlich, bei denen der Förderer in einen vorhandenen Späneauslass und nicht in eine Standardmaschinenöffnung passen muss.
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Wichtigste technische Parameter |
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Code |
L1 |
B |
B1 |
B2 |
H |
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Name |
Sammellänge |
Gesamtbreite |
Sammelbreite |
Effektive Breite |
Heben Höhe |
Hebewinkel |
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Größe |
0~ 60 Grad |
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Technische Hilfsparameter |
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Code |
H1 |
H2 |
L |
L2 |
L3 |
P |
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Name |
Schalenhöhe |
Gesamthöhe |
Gesamtlänge |
Horizontal Länge |
Stützbeinabstand |
Motorleistung |
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Größe |
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FAQ
F: Kann es Aluminiumspäne entfernen?
A: Nein. Das Magnetsystem ist für eisenhaltige Materialien wie Eisen und Stahl konzipiert. Aluminium-, Kupfer- und andere nicht-magnetische Späne können nicht durch magnetische Anziehung gesammelt werden.
F: Kann das Förderband mit Kühlmittel verwendet werden?
A: Ja. Es kann sowohl in wasserbasierten als auch in ölbasierten Bearbeitungsumgebungen installiert werden. Für Nassanwendungen, bei denen eine stärkere magnetische Haltekraft erforderlich ist, kann ein Neodym-Eisen-Bor-Magnetsystem verwendet werden.
F: Welcher Magnet sollte für die Trockenbearbeitung ausgewählt werden?
A: Ferritmagnete werden üblicherweise für die Trockenbearbeitung verwendet und liefern etwa 600–1000 Gauss. Die tatsächliche Auswahl hängt von der Spangröße, dem Material und den Bearbeitungsbedingungen ab.
F: Können die Abmessungen für eine vorhandene CNC-Maschine geändert werden?
A: Ja. Amho kann den Förderer entsprechend der erforderlichen Sammellänge, Förderlänge, Breite, Hubhöhe und Einbauraum herstellen.
F: Wie lange dauert die Produktion?
A: Bei kundenspezifischen Geräten beträgt die vom Hersteller angegebene Produktionszeit in der Regel etwa 15 Werktage nach Zahlungseingang. Der tatsächliche Zeitplan kann je nach Förderbandkonfiguration variieren.
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